KPI - KEY PERFORMANCE INDICATOR

Arti KPI

KPI merupakan salah satu tool (alat bantu) yang berfungsi sebagai indikator performa atau pencapaian kerja karyawan atau suatu departemen.

Penilaian dalam KPI sangat bervariasi namun sebagian besar penilaian di KPI berfokus pada hasil dan produk jadi seperti : produktifitas, kualitas, jam kerja efektif, manpower, Produk Inovasi/improvement dan masih banyak lagi.

Penilaian dalam KPI bergantung pada kebutuhan user atau pengguna yang membutuhkan data tersebut, tapi secara garis besar poin-poin dalam KPI adalah yang telah disebutkan diatas.

Bentuk dan Tampilan KPI

Penyajian informasi KPI biasanya banyak bebentuk grafik atau diagram tujuannya adalah agar lebih memudahkan seseorang dalam menerjemahkan maupun memahami isi yang inin disampaikan dalam KPI, sehingga informasi yang disampaikan akan lebih efektif.

Berikut  contoh KPI di suatu pabrik garmen

Gambar 1

Gambar 2

Fungsi KPI

KPI dapat dijadikan sebagai tolak ukur keberhasilan dalam suatu sistem produksi, garfik maunpun diagram menunjukan tingkat keberhasil maupun kegagalan suatu lini produksi terhadap standard atau target yang sudah ditetapkan, tentu ini sangat membantu bagi jajaran manajemen suatu perusahaan karena dapat lebih memudahkan dalam membaca pencapaian suatu lini produksi.

PENGERTIAN CYCLE TIME, SMV, TAKT TIME, PRODUCTION STUDY & LEAD TIME

Pengertian Time Study

Timestudy adalah suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang diperlukan oleh seorang operator untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.

Teknik pengukuran waktu pertama kali di perkenalkan oleh Frederick Taylor pada tahun (1856-1915) sebagai cara mempelajari gerakan pekerja, mekanisasi gerakan untuk memaksimalkan efisiensi -termasuk istirahat yang tepat, ergonomi, dll.

Pengukuran waktu kerja bertujuan untuk mendapatkan waktu standard penyelesaian pekerjaan secara wajar, tidak terlalu cepat dan juga tidak terlalu lambat yang di kerjakan oleh pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya dalam suatu sistem kerja yang telah berjalan dengan baik.

Manfaat-manfaat dari pengukuran waktu: 

1. Untuk menentukan jadwal dan perencanaan kerja.

2. Menentukan waktu standard untuk 1 produk.

3. Sebagai data analisa untuk mengetahui proses yang bermasalah (bottleneck process).

4. Untuk menentukan pemanfaatan mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan seorang operator.

5. Untuk menentukan standard waktu sebagai dasar perencanaan jumlah proses dan operator (manpower).

6. Untuk menganalisa jumlah output produksi perhari.

7  Membantu balancing (Keseimbangan) lintasan produksi.

Alat yang di gunakan untuk time study

Alat yang digunakan untuk melakukan pengukuran waktu salah satunya adalah stopwatch, yaitu sebagai berikut (Gambar 1 dibawah):

Gambar 1

#Istilah-istilah yang sering dipakai dalam konsep penerapan pengukuran waktu:

1. Cycle time (Waktu siklus)

Cycle Time adalah pengukuran waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada satu stasiun kerja.

2. SMV (Standard Minutes Value)/SAM (Standard Allowance Minutes)
Standard  Minute Value (SMV) merupakan standard waktu yang sudah ditetapkan untuk menyelesaikan 1 pcs barang/produk dengan secara tuntas dan sempurna.

Dalam penetapan SMV ini berarti sudah menjadi waktu standard dan tidak ada waste (Pemborosan).

Rumus : *Cycle  time + *Allowance.

*Cycle time merupakan waktu pekerjaan normal (tidak terlalu cepat maupun lambat).

*Allowance adalah kelonggaran yang masih di perbolehkan/diizinkan. 

Pekerjaan tidak mungkin 100% dilakukan dengan konsisten secara terus menerus. Kegiatan minum, pergi ke toilet, mengambil barang, relaksasi badan dll.

Kegiatan tersebut diatas merupakan kegiatan yang tidak bisa dihindarkan dan hal demikian adalah mutlak dibutuhkan pekerja, maka disinilah tujuan diberikannya penambahan allowance. 

Allowance yang diberikan variatif, artinya penentuannya berdasarkan hasil analisa perusahaan, biasanya waktu yang diberikan adalah sekitar 5-10% dari waktu kerja normal per hari.  

Jadi jika dalam sehari waktu normal bekerja adalah 480 menit maka waktu allowance adalah 24 sampai 48 menit per hari.

3. Takt Time

Takt Time merupakan istilah yang diadaptasi dari bahasa Jerman, taktzeit yang merujuk pada pukulan, tempo, dan regulasi kecepatan irama.

Takt time adalah waktu yang dibutuhkan membuat satu unit output produksi berdasarkan permintaan costumer (target), dengan kata lain, Takt Time adalah kecepatan yang harus dicapai oleh produksi untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.

Takt time berbeda dengan cycle time (CT) karena takt time (TT) tidak diukur dengan waktu (stopwatch), tetapi harus dihitung dengan rumus berikut (Gambar 2) :

Gambar 2

Contoh soal :

Jam kerja per hari PT ABC adalah 32400 detik dan permintaan pelanggan dalam 1 hari untuk membuat barang adalah 1705 pcs per hari. Berapa waktu yang dibutuhkan untuk membuat 1 pcs barang tersebut?

*Ingat hal pertama yang harus dipahami untuk mencari Takt Time adalah mencari waktu yang tersedia terlebih dahulu, waktu yang tersedia yang dimaksud disini adalah Jam kerja aktual, berdasarkan informasi diatas jam kerja PT ABC 32400 detik atau 9 jam (Konversi ke dalam satuan jam, 32400 detik /60 menit /60 detik = 9 Jam).

Langkah berikutnya adalah mencari berapa permintaan barang yang harus dibuat atau Target produksinya, berdasarkan urauian diatas didaptkan target per hati yaitu sebesar 1705 pcs, ini sangat dibutuhkan untuk mengetahui berapa waktu yang dibutuhkan untuk membuat barang per 1 pcs (dalam satuan detik).

Berdasarkan dari uraian diatas didapatkan perhitungan sebagai berikut:

Jam Kerja 32400 detik

Target per hari 1705 Pcs

Sehingga didapatkan waktu yang dibutuhkan untuk membuat 1 pcs barang adalah sebesar 19 detik/pcs.

Manfaat Takt Time

Berikut adalah gambaran pemanfaatan takt time dalam suatu proses kerja (Gambar 3):

Gambar 3

Jika waktu proses lebih rendah atau sama (Gambar 3-No.5) dengan  waktu takt time (TT) maka waktu proses sudah memenuhi standard permintaan pelanggan.

Tetapi jika waktu proses lebih tinggi (Gambar 3-Nomer 1-4)daripada waktu takt time (TT) maka waktu proses bermasalah, karena waktu yang sudah ditetapkan pelanggan tidak terpenuhi, maka perlu dilakukan balancing terhadap proses yang bermasalah (bottleneck process).

4. Production study

Merupakan metode pengukuran waktu untuk mengetahui kapasitas produksi yang dihasilkan pada salah satu stasiun kerja yang sedang di analisa dalam sehari.

Metode analisa ini bertujuan untuk mengetahui seluruh kegiatan karyawan (value add & non value add).

5. Lead Time
Lead time dapat diartikan sebagai waktu proses dari dimulainya permintaan sampai dengan permintaan tersebut di terima kembali oleh pelanggan.

Perhitungan lead time meliputi seluruh aliran proses barang yang sedang di kerjakan, dari awal barang dikirim sampai barang selesai dikerjakan, sehingga dalam perhitungan lead time menghitung juga pemborosan dalam proses tersebut yaitu seperti waktu tunggu/delay, bongkar, transportasi dan lain-lain.

Lead time dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:

Lead Time : Cycle time x Jumlah WIP (Proses yang masih dalam pengerjaan) x Jumlah operasi x Pemborosan.

Rumus Perhitungan Produksi

Apakah kita pernah berfikir bagaimana cara orang-orang yang bekerja dibagian produksi mempersiakan proses produksi yang akan segera dimulai?

Bagaimana caranya mereka menghitung kapasitas produksinya setiap hari?

Bagaimana mereka menghitung dengan tepat berapa orang yang dibutuhkan untuk mengerjakan dalam 1 line produksi? dan,

Berapa efisiensinya atau efektif dan tidak efektifnya penggunaan orang dan jam kerja yang sudah dipakai bebanding dengan output yang dihasilkan di setiap harinya?

Supaya lebih memudahkan memahami kita akan membahas 1 per satu dan rumus perhitungannya yaitu sebagai berikut:
1. Rumus Menghitung Cycle Time :

Jumlah Waktu Observasi (Siklus Observasi).

2. Rumus Menghitung Basic Time :

Jumlah Waktu Observasi (Siklus Observasi) x *Rate Factor (*Rating Factor diperlukan sebagai standard kecepatan bekerja karyawan secara umum).

3. Rumus Menghitung SMV :

Basic Time (Cycle Time) + *Allowance (Dijelaskan diatas)

4. Rumus Menghitung Capasitas Produksi :

Jam kerja yang tersedia

SMV x Jumlah Karyawan

5. Rumus Menghitung Efisiensi:

        SMV x Output Produksi

Jam Kerja x Jumlah Karyawan

---------------------------------------------------------------------------------

#Contoh, Perhitungan Produksi "Soal-1".
A. Untuk membuat 1 unit barang membutuhkan waktu 1736 detik, berapa kapasitas produksi untuk 1 (satu) jam & berapa jumlah orang yang dibutuhkan untuk mencapai target 120 pcs per jam?

Pembahasan ;

Pada pernyataan di atas 2 (dua) macam pertanyaan, 1. Berapakah Kapasitas produksi 1 jam?, dan

2. Berapakah jumlah orang, jika Target sebesar 120 pcs per jam?

1.Menghitung Kapasitas Produksi

Pertama-tama kita harus me-Konversi satuan waktu terlebih dahulu (menjadi menit), karena pertanyaan diatas satuan waktu-nya masih berbeda, 

1 barang = 1736 detik/60 (28,9 Menit), dan 1 jam = 60 Menit.

Berdasarkan dari uraian diatas didapatkan perhitungan sebagai berikut:

Kapasitas =  Waktu yang tersedia (Available time)   

                       Waktu standard / unit barang (SMV)

Kapasitas =  60

                     28,9

Kapasitas = 2,07 pcs (2 pcs/jam)

2.Menghitung Jumlah Manpower

Jumlah orang untuk mencapai 120 pcs?

Manpower =    Target Produksi

                       Kapasitas Produksi

Manpower =  120

                          2

Manpower =  60 orang

---------------------------------------------------------------------------------

#Contoh, Perhitungan Produksi "Soal 2".

B. Untuk membuat 1 unit barang membutuhkan waktu 1736 detik, dan jumlah orang di 1 (satu) stasiun kerja adalah 60 orang. Berapa jumlah kapasitas (jumlah) produksi barang yang dihasilkan dalam sehari?

Menghitung Kapasitas Produksi.

Sama seperti pembahasan diatas pertama-tama kita harus me-Konversi satuan waktu terlebih dahulu waktu (menjadi satuan menit), 

1 barang = 1736 detik (28,9 Menit), 1 hari = 8 Jam (480 Menit), dan jumlah orang = 60.

Berdasarkan dari uraian diatas didapatkan perhitungan sebagai berikut:

Kapasitas = Waktu yang tersedia (Available time)   x jumlah orang

                     Waktu standard / unit barang (SMV)

Kapasitas =  480  x 60 

                      28,8

Kapasitas = 995,5 pcs (996 pcs/hari)

---------------------------------------------------------------------------------

#Contoh, Menghitung Efisiensi "Soal 3".

C. Untuk membuat 1 unit barang membutuhkan waktu 1736 detik, dan jumlah orang di 1 (satu) stasiun kerja adalah 60 orang, Kapasitas produksinya adalah 996 pcs/hari , Berapa efisiensinya?

Menghitung Efisiensi.

Sama seperti pembahasan diatas pertama-tama kita harus me-Konversi satuan waktu terlebih dahulu (menjadi menit), 

1 barang = 1736 detik (28,9 Menit), 1 hari = 8 Jam (480 Menit), kapasitas produksinya adalah 996 pcs/hari, dan jumlah orang = 60.

Berdasarkan dari uraian diatas didapatkan perhitungan sebagai berikut:

Efisiensi = Waktu standard / unit barang X Kapasitas produksi   X 100%

                            Jam kerja per hari X Jumlah orang

Efisiensi = 28,9 X 996  X 100%

                    480 X 60

Efisiensi = 28784,4  X 100%

                    28800

Efisiensi = 99.9% (100%)

---------------------------------------------------------------------------------

ISQ (IN STATION QUALITY)

ISQ atau in station quality berarti di setiap operasi kerja harus bertanggungjawab terhadap kualitas produk yang dihasilkannya, ISQ dapat mencegah produk yang tidak sesuai dengan standard lolos, karena dalam praktiknya setiap karyawan dalam suatu stasiun kerja harus memastikan kualitas produk yang dihasilkan sudah bagus.  Seperti : Operator jahitan sol mengecek hasil jahitan sol sepatu yang dibuat sesuai dengan standard kualitas yang sudah ditetapkan oleh buyer.

Kualitas adalah apapun yang dianggap pelanggan sebagai mutu, Gerson (2004 :45).  Brand terkenal dunia seperti (Nike, adidas, Toyota, Samsung) sangat konsen untuk membuat barang yang berkualitas dalam setiap produknya.  

Mereka sangat menyadari jika pembeli tidak melihat harga (mahal atau murah) sebagai indikator utama, tapi yang mereka (pembeli) cari adalah produk-produk yang berkualitas, sehingga produk memiliki harga yang mahal pun jika memang berkualitas tidak ada halangan orang membeli produknya.

Produk berkualitas harus membutuhkan sistem yang bisa mengatur agar kualitas dapat dicapai secara continue, dalam Lean Manufacturing Systems banyak tools yang digunakan untuk mengendalikan kualitas. 

Salah satu tool dalam Lean adalah ISQ (In Station Quality), pada praktiknya ISQ melibatkan semua karyawan untuk bisa menjalankan, menerapkan, dan mengendalikan secara konsisten.

Dengan begitu karyawan dituntut untuk bisa mengerti kualitas dan juga berperan sebagai Quality Control.

Program ISQ tidak akan berhasil jika karyawan tidak benar-benar konsisten dan komitmen untuk menjalankan sistem sebagimana mestinya, untuk memastikan ISQ dapat berjalan secara konsisten maka Leader/Supervisor harus melakukan kontrol secara berkala, dengan cara melakukan audit.

Audit semakin rutin dilakukan semakin baik, karena dengan begitu program ISQ dapat di monitoring dengan baik, bagaimana implementasinya, apa saja kendala-kendalanya dan hasilnya seperti apa.  

Tujuan dari audit ISQ adalah untuk menjaga agar prosedur ISQ tetap dijalankan secara konsisten oleh operator sehingga target RFT dapat dicapai.  RFT adalah singkatan dari Right First Time yang artinya persentase perolehan output produk bagus (good) tanpa adanya produk cacat (reject).

Produk cacat merupakan pemborosan dan salah satu penyebab hasil atau target tidak tercapai, karena produk cacat akan menyebabkan pengerjaan berulang dan menambah waktu kerja sehingga tidak memiliki nilai tambah dalam proses produksi. 

Banyak cara untuk agar RFT yang didapat tinggi dan ISQ merupakan salah satu cara untuk memperoleh kualitas dan produktivitas yang tinggi.  

ISQ bukan alat untuk menjamin kualitas tapi lebih merupakan cara untuk mendeteksi kelainan barang (cacat) secara dini agar barang tersebut tidak diteruskan ke proses berikutnya, sehingga proses dan waktu rework produk tidak terlalu lama.

ISQ hanya melakukan proses cek hasil produksi secara konsisten di setiap piece produk, dan tidak harus membutuhkan kualifikasi/skill lebih maupun tambahan orang untuk mengecek kualitas barang, sehingga program ISQ sangat efektif dan lebih efisien untuk menjaga kualitas produk.

Konsep dalam ISQ cek kualitas merupakan tanggungjawab masing-maing operator, tidak ada chief, supervisor, leader, QC maupun karyawan lainnya dalam mengecek kualitas.

Program ISQ bukan tanpa kendala, di setiap program maupun sistem yang melibatkan orang per orangan pasti akan ada banyak kendala, mulai dari manajemen tidak support, partisipasi rendah dan tidak konsisten dalam menjalankan program dan banyak lagi kendala-kendala lainnya.

Tapi disitulah tantangan sesungguhnya, bagaimana cara agar program dapat berjalan meski banyak kendala dimana-mana.

MATRIX SKILL

Matrix skill dalam industri manufaktur berfungsi sebagai alat untuk memberikan informasi terkait kemampuan/skill seseorang, informasi tersebut dapat memberikan gambaran terkait kesiapan suatu lini produksi tentang performance yang dapat di capai.

Memberikan informasi tentang bagus atau tidaknya keseimbangan lintasan produksi terkait skill per individunya jika nanti ditemukan masalah kinerja karyawan seperti (karyawan tidak masuk kerja, sakit dan tidak konsisten) lainnya.

Dalam industri manufaktur seperti garmen, skill matrix sering digunakan untuk melihat kesiapan lini produksi ketika akan memulai style baru sehingga dapat menentukan operator dengan kualifikasi yang tepat untuk mengerjakan proses tertentu (right men for the right place), sehingga keseimbangan lintasan produksi berjalan efektif dan efisien.

Karena seperti yang kita ketahui bersama, ketika proses changeover atau pergantian style baru, orang baru, leader baru, ataupun pimpinan baru terkadang sulit bagi mereka untuk menentukan siapa orang yang tepat untuk mengisi proses yang harus di kerjakan dalam suatu proses.

Hal tersebut karena keterbatasan informasi mengenai pemetaan skill atau kemampuan semua karyawan pada suatu lini produksi.

Skill matrix sebagai salah satu tool  kerja sangat membantu untuk memetakan skill karyawn di setiap prosesnya dan memberikan gambaran tentang kesiapan suatu lini produksi.

Informasi dalam matrix skill report secara garis besar berupa jenis proses yang sering digunakan atau proses yang paling mahir digunakan oleh seorang operator dan skala grade prosesnya, informasi ini sangat berguna bagi seorang leader lini produksi (Leader, Supervisor dan chief) untuk menentukan orang yang paling tepat untuk mengoperasikan suatu proses produksi.

Berikut contoh matrix skill :

Gambar 1

Gambar 2, Development by robi c

Gambar 3, Development by robi c

Informasi skill matrix dapat ditampilkan berupa icon, abjad maupun angka.  informasi harus mudah dibaca dan dimengerti.

Skill matrix baiknya di taruh ditempat yang mudah dijangkau semua orang dan strategis, tujuannya adalah agar tidak menggangu produksi yang dikarenakan orang harus bertanya, serta agar lebih efektif.

Gambar 4

Matrix skill dalam lean merupakan salah alat kerja dalam upaya kaizen sehingga dapat mempermudah proses produksi sehingga dapat meningkatkan produktivitas.

KANBAN (かんばん)

Dunia industri sekarang ini mengalami kemajuan pesat, kemajuan ini menciptakan persaingan bisnis yang semakin kompetitif. Untuk dapat terus survive (bertahan) dalam persaingan tersebut maka salah satu cara adalah dengan mengembangkan sistem produksi yang lebih efisien dan produktif.

Dalam hal ini kemampuan perusahaan untuk dapat bersaing dengan harga yang lebih kompetitif, salah satu diperoleh melalui pengurangan biaya produksi. Pengurangan biaya tersebut dapat dicapai dengan penerapan Just in Time (JIT).

Banyak perusahaan yang menghadapi permasalahan terlalu besarnya inventori, kurang koordinasi atau kerjasama sesama karyawan, lambatnya kerja operator tidak sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan dan kurangnya kesadaran pekerja dalam melakukan tugas. Dari permasalahan yang terjadi pada perusahaan tersebut di atas maka dibuat sebuah usulan untuk menerapkan sistem Kanban.

Kanban (かんばん) berasal dari bahasa Jepang yang berarti "Tanda", Kanban adalah metode untuk mendefinisikan, mengelola, dan meningkatkan layanan yang dapat memberikan informasi, seperti layanan, dan desain produk fisik dan perangkat lunak (David J Anderson & Andy Carmichael).

Kanban merupakan salah satu alat kerja untuk menjalankan Just In Time. Kanban disebut juga sistem perencanaan kerja karena dalam penggunaannya kanban dipergunakan sebagai acuan jadual produksi, banyaknya barang yang akan di produksi serta konsumen yang dituju diatur dalam kanban, oleh karena itu kanban sangat berperan dalam berjalanya sistem Just In Time.

Apa nilai dan tujuan sistem kanban?
1. Transparansi (Transparancy)
Transparansi dengan membagi informasi secara terbuka dapat meningkatkan aliran nilai bisnis, menggunakan kosakata yang jelas dan langsung ke bagian yang dituju adalah bagian dari nilai ini.

2. Keseimbangan (Balance) & Kolaborasi (Collaboration)
Pemahaman bahwa aspek, sudut pandang, dan kemampuan yang berbeda-beda semuanya harus diimbangi untuk keefektifan.

Beberapa aspek (seperti permintaan dan kemampuan) akan menyebabkan kerusakan jika tidak seimbang untuk waktu yang lama. Metode kanban dirancang untuk meningkatkan cara orang bekerja sama dan menyeimbangkan pekerjaan, Maka dibutuhkan kolaborasi yang solid antar karyawan, sehingga kolaborasi adalah aspek yang sangat penting agar keseimbangan pekerjaan dapat berjalan dengan baik.

3. Berfokus pada pelanggan (Customer focus)
Kanban bertujuan untuk memastikan agar aliran barang berjalan dengan baik sehingga barang yang diterima oleh pelanggan sesuai dengan apa yang diminta.  

Meminimalisir kesalahan pengiriman barang merupakan salah satu fokus dari tujuan adanya kanban, sehingga dapat meningkatkan nilai perusahaan dimata pelanggan.

4. Aliran (Flow)
Kanban berproses pada aliran kerja, semakin lancar aliran kerja maka semakin efisien pula hasil yang didapat.  

Kanban difungsikan sebagai alat informasi yang berisi panduan pekerjaan terhadap apa yang diminta mulai dari jenis dan jumlah barang, supplier, penerima, tanggal kebutuhan barang dan lain-lain.

Gambar1, Cara kerja Kanban

5. Kepemimpinan (Leadership)
Kepemimpinan merupakan kemampuan untuk mengilhami orang lain untuk bertindak melalui kata-kata dan refleksi. 

Sebagian besar organisasi memiliki beberapa tingkat struktur hirarki, tetapi dalam kepemimpinan Kanban diperlukan di semua tingkatan untuk mencapai penyampaian dan peningkatan nilai.

6. Memahami (Understanding)
Memahami terutama pengetahuan diri (baik dari individu-individu dan organisasi) untuk bergerak maju.  Kanban adalah metode perbaikan, dan mengetahui titik awal adalah dasar dari upaya perbaikan.

7. Kesepakatan (Agreement)
Komitmen untuk bergerak bersama menuju tujuan, saling menghormati dan saling mengahargai perbedaan pendapat, merupakan salah satu bentuk komitmen bersama yang dinamis sebagai salah satu upaya perbaikan yang harus di jalankan dan disepakati bersama.

8. Menghormati (Respect)
Menghargai, memahami, dan memberikan pengahrgaan untuk orang-orang merupakan pondasi untuk mencapai keberhasilan.

Nilai-nilai diatas bertujuan untuk mewujudkan motivasi Kanban dalam upaya meningkatkan layanan yang diberikan oleh tim.  

Metode ini tidak bisa diterapkan dengan maksimal tanpa adanya kesadaran dan kebutuhan di setiap individu-individu serta dukungan yang kuat dari jajaran manajemen.

JIDOKA (磁土化)

Ilustrasi house of lean

Ilustrasi house of lean

Sistem Produksi Toyota adalah rumah dengan dua pilar. Satu pilar merepresentasikan just-in-time (JIT), dan pilar lainnya adalah konsep Jidoka.

Rumah tidak akan berdiri tanpa kedua pilar. Namun banyak dari kita fokus pada mekanisme implementasi - one piece flow, pull production, takt time, standard work, kanban - tanpa menghubungkan mekanisme tersebut kembali ke pilar yang menahan seluruh sistem.

Jidoka adalah kunci untuk membuat seluruh sistem tetap berjalan serta hanya mengahasilkan produk yang sesuai standard, karena dalam mekanismenya konsep jidoka akan secara otomatis menolak produk yang tidak sesuai dengan standard atau kelainan yang dapat menyebabkan masalah pada (mesin, barang, manusia dan proses).

Ilustrasi konsep Jidoka

Berikut adalah manfaat dari diterapkannya Jidoka:

• Membangun mekanisme untuk mencegah produksi massal pekerjaan yang rusak.
• Pemeriksaan otonom untuk abnormalitas dalam suatu proses.
• Mesin dengan kemampuan mendeteksi cacat dan merespons dengan tepat.
• Mentransfer kecerdasan manusia ke mesin / sistem otomatis.
• Tidak terbatas pada proses mesin, dapat juga digunakan dengan operasi manual.
• Sistem dukungan manusia untuk melakukan perbaikan berkelanjutan melalui kegiatan pencegahan.
• Menyinari penyebab masalah dengan menghentikan proses persis seperti ketika cacat atau kelainan terdeteksi.

Mencegah lolosnya barang cacat :

• Mendeteksi kelainan.
• Menanggapi dengan segera (cepat).
• Menghilangkan penyebab masalah.

Sumber : 4Lean

Ilustrasi perbedaan metode tanpa dan yang menggunakan Jidoka

Mengapa Jidoka harus dilaksanakan?

• Dapat meminimalisir cacat produk.
• Cacat lebih cepat dapat diidentifikasi.
• Umpan balik. Sehingga penanggulangan cepat dapat dilakukan. (Karena masalah dapat segera dikaetahui maka proses identifikasi dan penyelesaian masalah dapat lebih cepat diatasi).

Jidoka adalah salah satu faktor untuk keberhasilan implementasi Lean

• Tingkat cacat yang tinggi menyebabkan penghentian jalur yang sering, yang akan membuat aliran dan tarik menjadi sulit.
• Cacat akan membahayakan takt time dan membuat ketidakseimbangan proses, meningkatkan lead time dan biaya.

Akar dari pendekatan pemecahan masalah tertanam dalam pemikiran Jidoka adalah PDCA.

PDCA berakar pada Metode Ilmiah.  Metode ilmiah memiliki empat langkah :

1. Pengamatan dan deskripsi fenomena atau sekelompok fenomena.
2. Rumusan hipotesis untuk menjelaskan fenomena tersebut. Dalam fisika, hipotesis sering mengambil bentuk mekanisme kausal atau hubungan matematis.
3. Penggunaan hipotesis untuk memprediksi keberadaan fenomena lain, atau untuk memprediksi secara kuantitatif hasil pengamatan baru.
4. Kinerja tes eksperimental prediksi oleh beberapa peneliti independen dan eksperimen yang dilakukan dengan benar.

Jidoka menggerakkan proses empat langkah yang melibatkan saat abnormalitas terjadi:

1. Mendeteksi kelainan.
2. Proses berhenti dan memberikan perhatian pada masalah.
3. Perbaiki atau perbaiki kondisi segera.
4. Selidiki penyebab utama dan instal tindakan balasan

Sistem pendukung manusia yang sejati harus dibuat sebagai bagian dari implementasi Jidoka.

1. Sumber daya yang diperlukan untuk merespons, memperbaiki, dan mengakuisisi analisis penyebab harus ada.
2. Ekspektasi 5 W dan 1 H ditentukan dan dipatuhi.
3. Kinerja terkait dengan harapan.

Manfaat Jidoka :

1. Memastikan & menjaga keamanan.
2. Peningkatan kualitas.
3. Memberdayakan orang.
4. Cegah barang yang rusak dikirim ke tahap produksi berikutnya.
5. Mengenali kelainan dalam produksi otomatis sehingga penyesuaian / perbaikan dapat dilakukan dengan cepat.
6. Memungkinkan pemisahan mesin dan pekerjaan manusia.
7. Menghilangkan kebutuhan operator untuk terus mengawasi mesin jika terjadi kerusakan.
8. Penggerak utama untuk keuntungan besar dalam produktivitas.