MATRIX SKILL

Matrix skill dalam industri manufaktur berfungsi sebagai alat untuk memberikan informasi terkait kemampuan/skill seseorang, informasi tersebut dapat memberikan gambaran terkait kesiapan suatu lini produksi tentang performance yang dapat di capai.

Memberikan informasi tentang bagus atau tidaknya keseimbangan lintasan produksi terkait skill per individunya jika nanti ditemukan masalah kinerja karyawan seperti (karyawan tidak masuk kerja, sakit dan tidak konsisten) lainnya.

Dalam industri manufaktur seperti garmen, skill matrix sering digunakan untuk melihat kesiapan lini produksi ketika akan memulai style baru sehingga dapat menentukan operator dengan kualifikasi yang tepat untuk mengerjakan proses tertentu (right men for the right place), sehingga keseimbangan lintasan produksi berjalan efektif dan efisien.

Karena seperti yang kita ketahui bersama, ketika proses changeover atau pergantian style baru, orang baru, leader baru, ataupun pimpinan baru terkadang sulit bagi mereka untuk menentukan siapa orang yang tepat untuk mengisi proses yang harus di kerjakan dalam suatu proses.

Hal tersebut karena keterbatasan informasi mengenai pemetaan skill atau kemampuan semua karyawan pada suatu lini produksi.

Skill matrix sebagai salah satu tool  kerja sangat membantu untuk memetakan skill karyawn di setiap prosesnya dan memberikan gambaran tentang kesiapan suatu lini produksi.

Informasi dalam matrix skill report secara garis besar berupa jenis proses yang sering digunakan atau proses yang paling mahir digunakan oleh seorang operator dan skala grade prosesnya, informasi ini sangat berguna bagi seorang leader lini produksi (Leader, Supervisor dan chief) untuk menentukan orang yang paling tepat untuk mengoperasikan suatu proses produksi.

Berikut contoh matrix skill :

Gambar 1

Gambar 2, Development by robi c

Gambar 3, Development by robi c

Informasi skill matrix dapat ditampilkan berupa icon, abjad maupun angka.  informasi harus mudah dibaca dan dimengerti.

Skill matrix baiknya di taruh ditempat yang mudah dijangkau semua orang dan strategis, tujuannya adalah agar tidak menggangu produksi yang dikarenakan orang harus bertanya, serta agar lebih efektif.

Gambar 4

Matrix skill dalam lean merupakan salah alat kerja dalam upaya kaizen sehingga dapat mempermudah proses produksi sehingga dapat meningkatkan produktivitas.

OPERATION BULLETIN

Operation bulletin merupakan alat bantu kerja yang sering dipakai untuk mendeskripsikan secara lengkap proses dan semua sumber daya kerja yang dipakai untuk mengerjakan suatu produk.

Informasi yang sering di tampilkan pada lembar kerja operation bulletin seperti : Jenis proses, mesin dan alat bantu yang dipakai di setiap proses, jumlah karyawan yang mengerjakan, lama waktu pengerjaan setiap proses dan lain-lain.

Tujuan pembuatan operation bulletin adalah untuk membantu menjabarkan secara jelas produk yang akan dibuat, sehingga dapat memudahkan proses pembuatannya.

Proses produksi yang begitu kompleks membutuhkan penjabaran yang lebih sederhana untuk menjelaskan bagian-bagian proses dan kendala yang kemungkinan ditemukan di setiap proses, baik dari segi proses pengerjaan, mesin ataupun material. Sehingga dengan adanya operation breadown ini bisa dijadikan salah rujukan yang dapat membantu mengidentifikasi masalah serta menjelaskan solusi perbaikannya.

Selain proses, mesin dan penggunaan orang, operation breakdown juga menampilkan waktu pengerjaan proses, yang bertujuan untuk mengetahui lama atau tidaknya waktu pengerjaan setiap proses sehingga proses balancing antar proses dapat lebih mudah dilakukan.

Proses balancing ini sangat penting, karena efektif atau tidaknya penggunaan karyawan di setiap prosesnya di tentukan dari balancing antar prosesnya.

Semakin baik balancing proses antara karyawan 1 (satu) dan yang lainnya maka semakin meningkat produktivitasnya dan semakin efisien pula pemanfaatannya (Orang/manpower, mesin, listrik & tempat).

Line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan. Gaspersz (2004).

Tujuan line balancing :

1. Effisiensi

2. Pemanfaatan jumlah karyawan

3. Pemanfaatan jumlah mesin

4. Pemanfaatan area kerja

5. Mencegah penumpukan/proses bermasalah

6. Meningkatkan output produksi

7. Penyederhanaan/meringkas proses.

Alat-alat yang digunakan (Gambar 1) :

1. Stopwatch

2. ATK (Pencil)

3. Kalkulator

4. Form line balancing worksheet

Gambar 1

Langkah-langkah :

1. Membuat draft proses/peta proses

2. Mengukur waktu proses

3. Membuat line balancing worksheet

Draft proses

Draft proses merupakan urutan atau detail proses dan dijadikan sebagai gambaran langkah-langkah operasi dari awal sampai akhir atau dari barang mentah/setengah jadi sampai menjadi produk jadi.

Mengukur waktu proses
Mengukur waktu proses kerja atau pengukuran waktu merupakan suatu teknik untuk mencari lamanya waktu yang dibutuhkan untuk membuat produk sampai sampai tuntas.
Dalam teknik pengukuran waktu kita akan mengenal cycle time, Standard Minutes Value (SMV)/Standard Allowance Minutes (SAM).
Pengukuran waktu ini sangat berguna untuk mencari waktu baku suatu proses sehingga dapat memudahkan kita untuk menghitung kapasitas produksi dari suatu lini produksi (Gambar 2).

Gambar 2

Membuat line balancing worksheet
Line balancing worksheet merupakan laporan hasil analisa pengukuran waktu biasanya dilakukan oleh seorang industrial engineering (IE), hasil pengukuran waktu di buat lembar kerja yang dimaksudkan untuk mempermudah seseorang untuk membaca, memahami, serta mengimplementasikan hasil analisa tersebut di lini produksi, sesuai dengan panduan yang ada dalam laporan line balancing worksheet (Gambar 3).

Gambar 3

Tahap pengukuran waktu dapat dilakukan berulang-ulang (lebih dari satu), pengambilan sample pengukuran waktu semakin banyak maka semakin baik karena hasil akan lebih mendekati akurat.

Gambar 3 diatas menerangkan informasi pembuatan baju mulai dari jumlah proses (No.1), jenis mesin yang digunakan (No.2), alat bantu mesin (No.3), nama operator (No.4), Jenis proses (No.5), dan jumlah sample pengukuran waktu/cycle time (No.6), pada gambar diatas menunjukan proses pengukuran waktu dilakukan sebanyak 5 kali, nilai masing-masing percobaan berbeda beda, hal tersebut sangat dimungkinkan karena beberapa faktor seperti (Pengabilan dan peletakan barang tidak ideal, kecepatan karyawan tidak stabil dan lain-lain). 

Faktor-faktor yang menyebabkan ketidak stabilan inilah yang harus diperbaiki sehingga waktu bisa rata/stabil.

Proses pengambilan waktu proses seperti ini juga biasa disebut cycle time dengan satuannya adalah menit/detik.
*Note : Penentuan satuan waktu (menit/detik) disesuaikan berdasarkan kemudahan pembacaan dan perhitungan waktunya.

Gambar 4-Lanjutan

Gambar 4-Lanjutan, diatas menerangkan informasi Standard Minutes Value (No.7), kebutuhan karyawan untuk setiap prosesnya berdasarkan SMV (No.8), aktual karyawan yang tersedia di lini produksi (No.9), SMV berdasarkan jumlah aktual operator dalam 1 (satu) proses  (No.10), Jumlah output yang mampu dihasilkan setiap hari berdasarkan SMV (No.11).

Contoh :

Perhitungan :

1. Darmi (Gosok collar mentah) CT1=23, CT2=23, CT=23, CT=22, CT=23.
Cycle Time : 

- Cycle Time                 = 23+23+23+22+23 *1

- Total Cycle Time         = 114 Detik 

-  Rata-rata Cycle Time = 22,8 Detik.

*Note : CT (cycle time) observation

SMV : 

- SMV = CT+Allowance *1

- SMV = 22,8 x 20%

- SMV = 27,36 (27 Detik).

*Note : Allowance 20% berdasarkan standard yg ditetapkan perusahaan.

Estimasi Manpower : 

- Est.MP = (Output line (80%)) : (Output proses *1)

- Est.MP = 474 : 421

- Est.MP = 1.13 (1) Orang.

Jadi kebutuhan orang untuk proses nomer 1 (gosok collar mentah) adalah 1 orang.

*Note : Target effisiensi 80% berdasarkan standard yg ditetapkan perusahaan.

Actual Manpower :

- Aktual manpower yang tersedia di lini produksi *1

Process Rate :

- Process Rate = SMV : Actual Manpower *1

- Process Rate = 27.36 : 0.5

- Process Rate = 54.72 (55 Detik).

Maximal Daily Output :

- Max. Daily Output = Jam kerja : Rate Process (No.11) x 80% Target Efisiensi *1

- Max. Daily Output = 8 jam : 54.72 Detik x 80% Target Efisiensi

- Max. Daily Output = 8x60x60 : 54.72 x 80% Target Efisiensi

- Max. Daily Output = 28800 : 54.72 x 80%

- Max. Daily Output = 526 x 80% >> Target 100%

- Max. Daily Output = 420.8 (421 Pcs) >> Target 80%

*Note : Target effisiensi 80% berdasarkan standard yg ditetapkan perusahaan.

2.Supri (Lakar collar) CT1=32, CT2=32, CT=31, CT=32, CT=30.

Cycle Time : 

- Cycle Time                 = 32+32+31+32+30 *2

- Total Cycle Time         = 157 Detik 

-  Rata-rata Cycle Time = 31,4 Detik.

*Note : CT (cycle time) observation

SMV : 

- SMV = CT+Allowance *2

- SMV = 31,4 x 20%

- SMV = 37,7 (27 Detik).

*Note : Allowance 20% berdasarkan standard yg ditetapkan perusahaan.

Estimasi Manpower : 

- Est.MP = (Output line (80%)) : (Output proses *2)

- Est.MP = 474 : 611

- Est.MP = 0.78 (1) Orang.

Jadi kebutuhan orang untuk proses nomer 1 (gosok collar mentah) adalah 1 orang.

*Note : Target effisiensi 80% berdasarkan standard yg ditetapkan perusahaan.

Actual Manpower :

- Aktual manpower yang tersedia di lini produksi. *2

Process Rate :

- Process Rate = SMV : Actual Manpower *2

- Process Rate = 37.7 : 1

- Process Rate = 37.7 (38 Detik).

Maximal Daily Output :

- Max. Daily Output = Jam kerja : Rate Process (No.11) x 80% Target Efisiensi *2

- Max. Daily Output = 8 jam : 37.7 Detik x 80% Target Efisiensi

- Max. Daily Output = 8x60x60 : 37.7 x 80% Target Efisiensi

- Max. Daily Output = 28800 : 37.7 x 80%

- Max. Daily Output = 764 x 80% >> Target 100%

- Max. Daily Output = 611.1 (611Pcs) >> Target 80%

*Note : Target effisiensi 80% berdasarkan standard yg ditetapkan perusahaan.

Yamazumi Chart/Diagram Batang (12).

Yamazumi chart adalah bagan batang bertumpuk yang menunjukkan keseimbangan beban kerja waktu siklus antara sejumlah operator biasanya di jalur perakitan atau sel kerja.

Diagram batang memliki fungsi untuk memberikan informasi tentang keseimbangan proses, diagram batang dapat sangat berguna dalam proses analisa masalah dalam proses, karena dapat menampilkan proses yang bermasalah dan perlu tindakan perbaikan.

Available Time (*13).
Merupakan salah satu informasi yang perlu ditampilkan di line balancing worksheet, tujuannya adalah memberikan informasi terkait jam kerja aktual sehingga seorang IE dapat menghitung kapasitas produksi yang dihasilkan setiap hari.

Target (*14).
Output yang dihasilkan lini produksi setiap hari berdasarkan jam kerja (No.*13), SMV (No.7) dan jumlah aktual operator (No.9) dalam 1 (satu) lini produksi.

Takt Time (*15).
Takt time adalah waktu yang dibutuhkan membuat satu unit output produksi berdasarkan permintaan costumer.
Dalam line balancing worksheet, takt time digunakan sebagai batas waktu proses pada diagram batang (No.12), tujuannya adalah memberikan informasi jika terdapat diagram melebihi garis takt time atau garis merah (No.12) menandakan proses tersebut bermasalah karena melebihi batas yang sudah ditentukan oleh pelanggan.

CERITA SEEKOR KATAK KECIL

Ada sebuah kisah tentang seekor katak kecil yang tengah mengikuti perlombaan memanjat menara.

Ketika sekelompok katak kecil bersiap mengikuti perlombaan memanjat menara yang cukup tinggi. Para penonton banyak yang meremehkan katak-katak kecil itu.

Namun tak berselang lama terdengar suara terompet lomba yang menandakan perlombaan telah dimulai.
Katak-katak kecil mulai memanjat menara itu. Mereka saling berlomba dan penonton pun bersorak-sorai. Banyak dari penonton yang bersorak negatif ke katak kecil yang mengikuti lomba tersebut. (Gambar 1).
Mereka mengatakan "Kalian tidak akan mampu memanjat menara itu!!!", dan ada pula yang menyorakinya dengan nada pesimis "Kalian masih terlalu kecil, kalian tidak akan mampu untuk memanjat menara itu!!!

Gambar 1

Beberapa saat setelah dimulainya perlombaan, penonton masih tetap saja bersorak dengan kata-kata negatif (Gambar 2).
Penonton : "Kalian tidak akan mampu memanjat menara itu!!!"
Penonton : "Kalian masih terlalu kecil!!"
Namun kata-kata negatif dari penonton tidak mampu mematahkan langkah kaki katak-katak kecil tersebut dan terus berjuang untuk mencapai puncak menara dan sebagian dari mereka dengan semangatnya telah menaiki menaiki menara.

Gambar 2

Beberapa saat kemudian semua katak-katak kecil ini sudah menaiki menara, semua katak kecil masih bersemangat untuk menaiki menara tersebut, tapi penonton masih dengan nada meremehkan berucap (Gambar 3).
Penonton : "Kalian tidak akan bisa"
Penonton : "Kalian pasti tidak akan kuat"
Penonton : "Kalian pasti akan terjatuh"

Gambar 3

Dan benar saja yang diucapkan penonton satu persatu katak kecil ini mulai berjatuhan karena kehabisan tenaga, ditambah lagi terdengar teriakan dari penonton yang begitu keras (Gambar 4).
Penonton : "Sudahlah kalian turun saja, kalian tak akan mampu memanjat menara itu".
Penonton : "Kalian Payah !!!"
Penonton : "Kalian terlalu lemah!!!"

Gambar 4

Teriakan itu terus-menerus menggema dan terdengar oleh katak-katak kecil yang tengah memanjat. Sehingga membuat sebagian katak-katak kecil putus asa dan memilih turun untuk berhenti dari ajang perlombaan yang sangat ramai dengan para penonton saat itu. Namun masih ada satu katak kecil yang tersisa untuk melanjutkan perlombaan.

Perlombaan terus berlanjut, katak kecil yang masih bertahan ini dengan gigihnya terus berusaha memanjat menara. Sesekali ia menoleh kebawah banyak teman-temannya yang sudah menyerah hanya bisa melihatnya dari bawah dan melihat banyak penonton yang terus bersorak (Gambar 5).
Penonton : "Hei...kamu turun saja seperti seperti rekan-rekanmu yang lain. Kamu tak akan mungkin sampai ke puncak menara itu!!"
Penonton : "Kamu tak akan mungkin sampai ke puncak menara itu !!!".

Gambar 5

Tapi katak kecil ini tidak memperdulikan apa yang diucapkan penonton dan justru semakin bersemangat menyelesaikan perlombaan hingga pada akhirnya berhasil mencapai puncak menara dan menjadi juara.

Banyak yang terkagum-kagum dan bertanya-tanya (Gambar 6).

Penonton : Kenapa dia bisa sampai berhasil?
Penonton : Kenapa dia begitu kuat?
Penonton : Apa yang membuatnya bisa sampai di puncak???
Begitulah yang menjadi pertanyaan penonton ketika melihat seekor katak kecil itu bisa berhasil mencapai puncak menara.

Gambar 6

Karena rasa penasaran maka penonton pun ingin menanyakannya secara langsung, bagaimana katak kecil itu bisa berhasil mencapai puncak menara (Gambar 7).
Bertanyalah salah satu dari mereka ke katak kecil tersebut.
Penonton : Apa yang membuatmu bisa sampai ke puncak?
Penonton : Kenapa kamu begitu kuat? sementara kita meremehkanmu?
Penonton : Bagaimana caramu bisa mencapai puncak?

Katak kecil itu hanya tersenyum saja tanpa menjawab pertanyaan, penonton terheran dan bertanya-tanya satu sama lain, kenapa katak kecil itu tidak menjawab pertanyaan kita.
Kenapa kamu tidak menjawab pertanyaan kami? tanya salah satu dari mereka.
Katak kecil tersebut kemudian berucap "Maaf sebaiknya kalian menulis apa yang ingin kalian tanyakan kepadaku.
Bertambah heranlah semua katak-katak, "kenapa kita harus menulis apa yang ingin kita tanyakan kepadamu?" tanya salah satu dari mereka.
Katak kecil pun berucap kembali, "Maaf saya tidak bisa mendengar apa yang kalian ucapkan, karena saya "TULI".
Setelah mendengar ucapan katak kecil itu, seketika raut wajah katak-katak yang tadinya meremehkan katak kecil ini menjadi merasa bersalah karena sudah meremehkannya.

Gambar 7

Kenapa katak kecil ini mampu menyelesaikan perlombaan dan menjadi juara, sementara penonton bersorak dan meremehkannya?
Ternyata yang terjadi adalah katak kecil ini TULI, sehingga saat sejenak menoleh kebawah dan melihat sorakan penonton, ia tidak mendengar teriakan-teriakan negatif yang dilontarkan pada dirinya. Justru ia semakin bersemangat mendaki karena mengira penonton bersorak-sorai memberikan semangat kepadanya agar segera sampai ke puncak menara itu.

Pelajaran apa yang bisa kita ambil dari cerita ini adalah "Bersikaplah acuh dan tuli terhadap penilaian negatif orang lain, Stay positive, Stay focus. Lakukan apa yang terbaik yang bisa kita lakukan, dan tidak menghiraukan perkataan yang hanya bisa menghambat langkah kita untuk maju".

Jangan pernah membiarkan diri kita dikendalikan orang lain, diri kita sendirilah yang mengendalikan. Sukses atau tidaknya diri kita, tercapai atau tidaknya mimpi kita, bukan orang lain yang menentukan, melainkan diri kita sendirilah yang akan menentukan masa depan kita.

Oleh karena itu bersikaplah "Tuli" dengan penilaian negatif orang lain terhadap diri kita. Biarlah orang-orang menertawakan kita, yang perlu kita lakukan hanyalah tidak perlu mempedulikannya. Yang harus kita lakukan adalah terus berusaha melakukan pembuktian-pembuktian agar mereka yang menertawakan kita bisa melihat betapa besar kesungguhan kita dan menunjukkan pada mereka bahwa mimpi kita bisa menjadi nyata.

Mari berusaha untuk selalu berpikir positif, karena dengannya akan memudahkan kita untuk sampai pada pencapaian mimpi-mimpi yang tengah kita perjuangkan. Buang semua beban pikiran yang ada di otak terhadap cemoohan orang yang mengatakan "Kamu Tak Bisa". Sebab segala sesuatu yang ada di muka bumi ini dapat di raih dan tidak ada yang mustahil, asalkan kita terus berusaha dan memperbaiki segala kekurangan.

KANBAN (かんばん)

Dunia industri sekarang ini mengalami kemajuan pesat, kemajuan ini menciptakan persaingan bisnis yang semakin kompetitif. Untuk dapat terus survive (bertahan) dalam persaingan tersebut maka salah satu cara adalah dengan mengembangkan sistem produksi yang lebih efisien dan produktif.

Dalam hal ini kemampuan perusahaan untuk dapat bersaing dengan harga yang lebih kompetitif, salah satu diperoleh melalui pengurangan biaya produksi. Pengurangan biaya tersebut dapat dicapai dengan penerapan Just in Time (JIT).

Banyak perusahaan yang menghadapi permasalahan terlalu besarnya inventori, kurang koordinasi atau kerjasama sesama karyawan, lambatnya kerja operator tidak sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan dan kurangnya kesadaran pekerja dalam melakukan tugas. Dari permasalahan yang terjadi pada perusahaan tersebut di atas maka dibuat sebuah usulan untuk menerapkan sistem Kanban.

Kanban (かんばん) berasal dari bahasa Jepang yang berarti "Tanda", Kanban adalah metode untuk mendefinisikan, mengelola, dan meningkatkan layanan yang dapat memberikan informasi, seperti layanan, dan desain produk fisik dan perangkat lunak (David J Anderson & Andy Carmichael).

Kanban merupakan salah satu alat kerja untuk menjalankan Just In Time. Kanban disebut juga sistem perencanaan kerja karena dalam penggunaannya kanban dipergunakan sebagai acuan jadual produksi, banyaknya barang yang akan di produksi serta konsumen yang dituju diatur dalam kanban, oleh karena itu kanban sangat berperan dalam berjalanya sistem Just In Time.

Apa nilai dan tujuan sistem kanban?
1. Transparansi (Transparancy)
Transparansi dengan membagi informasi secara terbuka dapat meningkatkan aliran nilai bisnis, menggunakan kosakata yang jelas dan langsung ke bagian yang dituju adalah bagian dari nilai ini.

2. Keseimbangan (Balance) & Kolaborasi (Collaboration)
Pemahaman bahwa aspek, sudut pandang, dan kemampuan yang berbeda-beda semuanya harus diimbangi untuk keefektifan.

Beberapa aspek (seperti permintaan dan kemampuan) akan menyebabkan kerusakan jika tidak seimbang untuk waktu yang lama. Metode kanban dirancang untuk meningkatkan cara orang bekerja sama dan menyeimbangkan pekerjaan, Maka dibutuhkan kolaborasi yang solid antar karyawan, sehingga kolaborasi adalah aspek yang sangat penting agar keseimbangan pekerjaan dapat berjalan dengan baik.

3. Berfokus pada pelanggan (Customer focus)
Kanban bertujuan untuk memastikan agar aliran barang berjalan dengan baik sehingga barang yang diterima oleh pelanggan sesuai dengan apa yang diminta.  

Meminimalisir kesalahan pengiriman barang merupakan salah satu fokus dari tujuan adanya kanban, sehingga dapat meningkatkan nilai perusahaan dimata pelanggan.

4. Aliran (Flow)
Kanban berproses pada aliran kerja, semakin lancar aliran kerja maka semakin efisien pula hasil yang didapat.  

Kanban difungsikan sebagai alat informasi yang berisi panduan pekerjaan terhadap apa yang diminta mulai dari jenis dan jumlah barang, supplier, penerima, tanggal kebutuhan barang dan lain-lain.

Gambar1, Cara kerja Kanban

5. Kepemimpinan (Leadership)
Kepemimpinan merupakan kemampuan untuk mengilhami orang lain untuk bertindak melalui kata-kata dan refleksi. 

Sebagian besar organisasi memiliki beberapa tingkat struktur hirarki, tetapi dalam kepemimpinan Kanban diperlukan di semua tingkatan untuk mencapai penyampaian dan peningkatan nilai.

6. Memahami (Understanding)
Memahami terutama pengetahuan diri (baik dari individu-individu dan organisasi) untuk bergerak maju.  Kanban adalah metode perbaikan, dan mengetahui titik awal adalah dasar dari upaya perbaikan.

7. Kesepakatan (Agreement)
Komitmen untuk bergerak bersama menuju tujuan, saling menghormati dan saling mengahargai perbedaan pendapat, merupakan salah satu bentuk komitmen bersama yang dinamis sebagai salah satu upaya perbaikan yang harus di jalankan dan disepakati bersama.

8. Menghormati (Respect)
Menghargai, memahami, dan memberikan pengahrgaan untuk orang-orang merupakan pondasi untuk mencapai keberhasilan.

Nilai-nilai diatas bertujuan untuk mewujudkan motivasi Kanban dalam upaya meningkatkan layanan yang diberikan oleh tim.  

Metode ini tidak bisa diterapkan dengan maksimal tanpa adanya kesadaran dan kebutuhan di setiap individu-individu serta dukungan yang kuat dari jajaran manajemen.

JIDOKA (磁土化)

Ilustrasi house of lean

Ilustrasi house of lean

Sistem Produksi Toyota adalah rumah dengan dua pilar. Satu pilar merepresentasikan just-in-time (JIT), dan pilar lainnya adalah konsep Jidoka.

Rumah tidak akan berdiri tanpa kedua pilar. Namun banyak dari kita fokus pada mekanisme implementasi - one piece flow, pull production, takt time, standard work, kanban - tanpa menghubungkan mekanisme tersebut kembali ke pilar yang menahan seluruh sistem.

Jidoka adalah kunci untuk membuat seluruh sistem tetap berjalan serta hanya mengahasilkan produk yang sesuai standard, karena dalam mekanismenya konsep jidoka akan secara otomatis menolak produk yang tidak sesuai dengan standard atau kelainan yang dapat menyebabkan masalah pada (mesin, barang, manusia dan proses).

Ilustrasi konsep Jidoka

Berikut adalah manfaat dari diterapkannya Jidoka:

• Membangun mekanisme untuk mencegah produksi massal pekerjaan yang rusak.
• Pemeriksaan otonom untuk abnormalitas dalam suatu proses.
• Mesin dengan kemampuan mendeteksi cacat dan merespons dengan tepat.
• Mentransfer kecerdasan manusia ke mesin / sistem otomatis.
• Tidak terbatas pada proses mesin, dapat juga digunakan dengan operasi manual.
• Sistem dukungan manusia untuk melakukan perbaikan berkelanjutan melalui kegiatan pencegahan.
• Menyinari penyebab masalah dengan menghentikan proses persis seperti ketika cacat atau kelainan terdeteksi.

Mencegah lolosnya barang cacat :

• Mendeteksi kelainan.
• Menanggapi dengan segera (cepat).
• Menghilangkan penyebab masalah.

Sumber : 4Lean

Ilustrasi perbedaan metode tanpa dan yang menggunakan Jidoka

Mengapa Jidoka harus dilaksanakan?

• Dapat meminimalisir cacat produk.
• Cacat lebih cepat dapat diidentifikasi.
• Umpan balik. Sehingga penanggulangan cepat dapat dilakukan. (Karena masalah dapat segera dikaetahui maka proses identifikasi dan penyelesaian masalah dapat lebih cepat diatasi).

Jidoka adalah salah satu faktor untuk keberhasilan implementasi Lean

• Tingkat cacat yang tinggi menyebabkan penghentian jalur yang sering, yang akan membuat aliran dan tarik menjadi sulit.
• Cacat akan membahayakan takt time dan membuat ketidakseimbangan proses, meningkatkan lead time dan biaya.

Akar dari pendekatan pemecahan masalah tertanam dalam pemikiran Jidoka adalah PDCA.

PDCA berakar pada Metode Ilmiah.  Metode ilmiah memiliki empat langkah :

1. Pengamatan dan deskripsi fenomena atau sekelompok fenomena.
2. Rumusan hipotesis untuk menjelaskan fenomena tersebut. Dalam fisika, hipotesis sering mengambil bentuk mekanisme kausal atau hubungan matematis.
3. Penggunaan hipotesis untuk memprediksi keberadaan fenomena lain, atau untuk memprediksi secara kuantitatif hasil pengamatan baru.
4. Kinerja tes eksperimental prediksi oleh beberapa peneliti independen dan eksperimen yang dilakukan dengan benar.

Jidoka menggerakkan proses empat langkah yang melibatkan saat abnormalitas terjadi:

1. Mendeteksi kelainan.
2. Proses berhenti dan memberikan perhatian pada masalah.
3. Perbaiki atau perbaiki kondisi segera.
4. Selidiki penyebab utama dan instal tindakan balasan

Sistem pendukung manusia yang sejati harus dibuat sebagai bagian dari implementasi Jidoka.

1. Sumber daya yang diperlukan untuk merespons, memperbaiki, dan mengakuisisi analisis penyebab harus ada.
2. Ekspektasi 5 W dan 1 H ditentukan dan dipatuhi.
3. Kinerja terkait dengan harapan.

Manfaat Jidoka :

1. Memastikan & menjaga keamanan.
2. Peningkatan kualitas.
3. Memberdayakan orang.
4. Cegah barang yang rusak dikirim ke tahap produksi berikutnya.
5. Mengenali kelainan dalam produksi otomatis sehingga penyesuaian / perbaikan dapat dilakukan dengan cepat.
6. Memungkinkan pemisahan mesin dan pekerjaan manusia.
7. Menghilangkan kebutuhan operator untuk terus mengawasi mesin jika terjadi kerusakan.
8. Penggerak utama untuk keuntungan besar dalam produktivitas.