TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)

Pengertian TPM

TPM (Total productive maintenance) merupakan suatu hubungan kerjasama yang saling berkaitan antara bagian produksi dengan perawatan secara keseluruhan untuk meningkatkan produktivitas, meminimalkan biaya produksi, serta berupaya untuk meningkatkan kemampuan peralatan atau mesin secara keseluruhan pada perusahaan manufaktur.

Konsep TPM ini sebenarnya mencakup semua hal yang berhubungan dengan perawatan termasuk suatu implementasi yang ada di lapangan. 

Proses TMP ini akan mengikut sertakan pekerja yang ada pada perusahaan yang bersangkutan dari bagian produksi untuk mengurangi kerusakan mesin atau peralatan semaksimal mungkin.

Mengapa Harus TPM?

Semua perusahaan yang bergerak dalam bidang barang maupun jasa tidak akan pernah lepas dari Mesin, mesin yang digunakan pun banyak macamnya, itu semua bergantung pada jenis produk yang di produksi perusahaan. 

Perusahaan pastinya selalu menginginkan mesin yang digunakan bisa berjalan baik dan tidak banyak mengalami kendala, tapi sayangnya tidak semua mesin yang digunakan untuk kegiatan operasional produksi berjalan normal sebagaimana mestinya, kadang ada kendala kerusakan mesin sehingga proses produksi menjadi terhambat.

Tujuan TPM

Kerusakan mesin sangat bervariasi dari yang ringan sampai yang berat, sehingga waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin pun berbeda pula. 

Keadaan tersebut disebut dengan downtime machine, dimana tidak berjalannya atau berhentinya mesin yang dikarenakan adanya kerusakan.

Penyebab seringnya kerusakan mesin dapat di cari dari usia mesin & history maintenance atau sejarah perawatan mesin.  

Mesin yang jarang dilakukan perawatan memiliki potensi yang lebih besar mengalami kerusakan daripada mesin yang terus di maintaince secara berkala.

Perawatan mesin bertujuan untuk menjaga agar mesin dapat beroperasi dengan normal pada saat dibutuhkan dan menambah usia produktif mesin tersebut.  

Perawatan mesin sangat besar manfaatnya tetapi kadang perusahaan tidak memperdulikan bahkan sering mengesampingkan, hal tersebut pastinya sangat bertentangan dengan harapan perusahaan yang menginginkan agar produksi tetap berjalan secara normal, tetapi proses perawatan mesin justru di abaikan.  

Padahal sebuah perusahaan yang sebagian aktivitas produksinya menggunakan mesin, pasti proses produksi akan terhambat jika mesin yang digunakan mengalami kerusakan.

Perusahaan yang telah menerapkan Lean Manufacturing dengan baik pasti tahu betul jika mesin merupakan aset berharga yang harus selalu di pelihara perawatannya.

Proses pemeliharaan dapat bermacam-macam bentuknya dari yang ringan seperti : pemberian pelumas secara berkala, membersihkan daerah sekitar mesin dari debu-debu yang menempel.

Jenis perawatan Mesin

Tahap berikutnya adalah pemeliharaan tingkat lanjut yaitu seperti penggantian sparepart yang dikarenakan rusak atau sudah tua dan memang harus di ganti.

Planed maintenance

Planed maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan mesin yang direncanakan, mulai dari pembuatan schedule perbaikan/perawatan mesin yaitu :

A. Perawatan Mingguan
Perawatan mingguan biasanya kegiatan yang meliputi pemberian pelumas dan mengecek kondisi mesin.

B. Perawatan Bulanan
Perawatan bulanan yaitu kegiatan bagian dalam mesin (membersihkan bagian dalam mesin dari debu/kotoran).

C. Perawatan Tahunan (overhaul)

Perawatan tahunan (overhaul) merupakan kegiatan perawatan mesin secara total yaitu penggantian sparepart lama yang sudah tua atau rusak, pembersihan bagian dalam mesin secara total.

Tujuan dari kegitan ini adalah agar kegiatan pemeliharaan dapat terselenggara dengan baik sehingga dapat meminalisir masalah-masalah mesin seperti : sparepart rusak, dinamo terbakar karena banyaknya debu yang menyumbat sehingga mudah panas, kinerja mesin menjadi menurun karena jarangnya perawatan dan lain-lain. Planed maintenance dapat dilakukan secara mandiri (autonomous maintenance) oleh operator maupun dilakukan oleh teknisi/mekanik.

1. Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance)

Mesin jahit

Perawatan mandiri merupakan perawatan mesin yang dilakukan secara mandiri oleh operator. Perawatan mandiri artinya kegiatan yang melibatkan operator (user) mesin untuk selalu merawat dan memelihara mesinnya agar selalu terpelihara dengan baik. 

Contoh kegiatan pemeliharaannya yaitu membersihkan bagian mesin masih bisa dijangkau (badan/roda mesin) dan memberikan pelumas secara berkala.

2. Perawatan yang dilakukan oleh teknisi/mekanik

Mesin jahit

Perwatan yang dilakukan oleh teknisi mesin/mekanik.  Jenis perawatan ini lebih ke perawatan bagian dalam mesin yang memang tidak bisa dijangkau oleh operator, seperti membersihkan bagian dalam mesin, mengganti sparepart yang sudah usang atau sudah rusak, membersihkan kotoran-kotoran yang menyumbat di dalam mesin.

Bentuk perawatan di Planed maintnence yaitu sebagai berikut:
A. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)

Preventive maintenance merupakan bentuk perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya masalah mesin contoh kegiatan preventive maintenance : pelumasan dan penyetelan.

B. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance)

Corrective maintenance merupakan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi mesin.

C. Perawatan Prediktif (predictive Maintenance)
Predictive maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan mesin yang didadasarkan pada prediksi kapan mesin akan mengalami penurunan kinerja, biasanya kegiatan ini bisa dilakukan dengan cara tracking usia mesin, historical kerusakan mesin.

D. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)
Breakdown Maintenance merupakan jenis perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada mesin. Contohnya : Belt mesin rusak, dinamo rusak, kecepatan mesin tidak konsisten, mesin mati.

2. Unplaned Maintenance
A. Emergency maintenance
Emergency maintenance merupakan kegiatan perwatan yang sifatnya tidak direncakan, kagiatan perawatan ini dilakukan jika terjadi kerusakan yang tidak terduga dan mesin dalam keadaan darurat.

ISQ (IN STATION QUALITY)

ISQ atau in station quality berarti di setiap operasi kerja harus bertanggungjawab terhadap kualitas produk yang dihasilkannya, ISQ dapat mencegah produk yang tidak sesuai dengan standard lolos, karena dalam praktiknya setiap karyawan dalam suatu stasiun kerja harus memastikan kualitas produk yang dihasilkan sudah bagus.  Seperti : Operator jahitan sol mengecek hasil jahitan sol sepatu yang dibuat sesuai dengan standard kualitas yang sudah ditetapkan oleh buyer.

Kualitas adalah apapun yang dianggap pelanggan sebagai mutu, Gerson (2004 :45).  Brand terkenal dunia seperti (Nike, adidas, Toyota, Samsung) sangat konsen untuk membuat barang yang berkualitas dalam setiap produknya.  

Mereka sangat menyadari jika pembeli tidak melihat harga (mahal atau murah) sebagai indikator utama, tapi yang mereka (pembeli) cari adalah produk-produk yang berkualitas, sehingga produk memiliki harga yang mahal pun jika memang berkualitas tidak ada halangan orang membeli produknya.

Produk berkualitas harus membutuhkan sistem yang bisa mengatur agar kualitas dapat dicapai secara continue, dalam Lean Manufacturing Systems banyak tools yang digunakan untuk mengendalikan kualitas. 

Salah satu tool dalam Lean adalah ISQ (In Station Quality), pada praktiknya ISQ melibatkan semua karyawan untuk bisa menjalankan, menerapkan, dan mengendalikan secara konsisten.

Dengan begitu karyawan dituntut untuk bisa mengerti kualitas dan juga berperan sebagai Quality Control.

Program ISQ tidak akan berhasil jika karyawan tidak benar-benar konsisten dan komitmen untuk menjalankan sistem sebagimana mestinya, untuk memastikan ISQ dapat berjalan secara konsisten maka Leader/Supervisor harus melakukan kontrol secara berkala, dengan cara melakukan audit.

Audit semakin rutin dilakukan semakin baik, karena dengan begitu program ISQ dapat di monitoring dengan baik, bagaimana implementasinya, apa saja kendala-kendalanya dan hasilnya seperti apa.  

Tujuan dari audit ISQ adalah untuk menjaga agar prosedur ISQ tetap dijalankan secara konsisten oleh operator sehingga target RFT dapat dicapai.  RFT adalah singkatan dari Right First Time yang artinya persentase perolehan output produk bagus (good) tanpa adanya produk cacat (reject).

Produk cacat merupakan pemborosan dan salah satu penyebab hasil atau target tidak tercapai, karena produk cacat akan menyebabkan pengerjaan berulang dan menambah waktu kerja sehingga tidak memiliki nilai tambah dalam proses produksi. 

Banyak cara untuk agar RFT yang didapat tinggi dan ISQ merupakan salah satu cara untuk memperoleh kualitas dan produktivitas yang tinggi.  

ISQ bukan alat untuk menjamin kualitas tapi lebih merupakan cara untuk mendeteksi kelainan barang (cacat) secara dini agar barang tersebut tidak diteruskan ke proses berikutnya, sehingga proses dan waktu rework produk tidak terlalu lama.

ISQ hanya melakukan proses cek hasil produksi secara konsisten di setiap piece produk, dan tidak harus membutuhkan kualifikasi/skill lebih maupun tambahan orang untuk mengecek kualitas barang, sehingga program ISQ sangat efektif dan lebih efisien untuk menjaga kualitas produk.

Konsep dalam ISQ cek kualitas merupakan tanggungjawab masing-maing operator, tidak ada chief, supervisor, leader, QC maupun karyawan lainnya dalam mengecek kualitas.

Program ISQ bukan tanpa kendala, di setiap program maupun sistem yang melibatkan orang per orangan pasti akan ada banyak kendala, mulai dari manajemen tidak support, partisipasi rendah dan tidak konsisten dalam menjalankan program dan banyak lagi kendala-kendala lainnya.

Tapi disitulah tantangan sesungguhnya, bagaimana cara agar program dapat berjalan meski banyak kendala dimana-mana.

7 PEMBOROSAN (7 WASTE)

Dalam bahasa Jepang pemborosan disebut juga Muda (無駄), pemborosan merupakan segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah (Non Value Add).

Dalam prinsip Lean manufacturing mengenal 7 macam pemborosan (7 Waste) yaitu : Transportation (Transportasi), Inventory (Persediaan), Motion (Pergerakan), Waiting (Menunggu),Over Process (Proses yang berlebih), Over Production (Produksi yang berlebihan) dan Defect (Cacat). Bisa disingkat menjadi T-I-M-W-O-O-D.

Analogi pemborosan :

Semakin tinggi pemborosan maka semakin lama pula proses produksi.  Jika tidak langsung dilakukan perbaikan untuk menghilangkan pemborosan maka perusahaan akan semakin rugi, karena banyaknya biaya yang harus dikeluarkan.

Lean manufacturing mengenal 7 Macam pemborosan yaitu sebagai berikut:

1. Trasnportation atau transportasi

Definisi :      

Transportasi merupakan pergerakan produksi atau material dari satu tempat ke tempat yang lain (membawa dengan tangan, mengangkut menggunakan gerobak, konveyor, truk, dll) tanpa ada nilai tambahnya.
Efek       :  

Apabila ada banyak material yang dipindahkan, maka ada banyak pula kemungkinan material yang rusak. Adanya transportasi juga menambah biaya,karena memerlukan lebih banyak ruang dan koneksi antar proses menjadi terputus.
Penyebab :    

Layout yang tidak sempurna dan jarak antar proses kerja terlalu jauh.

2. Inventory atau Persediaan
Definisi :

Material yang berlebih (mulai dari kedatangan material, WIP, dan barang jadi) melampaui batas permintaan.
Efek       :  
Waktu produksi yang panjang,berpotensi material menjadi usang, dapat mengganggu, dan bisa menimbulkan masalah kualitas.
Penyebab :   
Tidak adanya standard yang jelas (SOP) berkaitan dengan jumlah maksimal persediaan, setting mesin yang tidak benar, bottleneck prosess (proses pada stasiun kerja bermasalah), downtime mesin (kerusakan mesin).

3. Motion atau Gerakan
Definisi  :

Merupakan pemborosan yang diakibatkan adanya pergerakan yang berlebihan oleh operator dan tidak diperlukan karena tidak ada nilai tambah. Contohnya mengambil material yang terlalu jauh.

Efek       :  

Pemborosan waktu, masalah ergonomi (pergerakan yang tidak efisien/ekonomis), cacat, dan biaya.

Penyebab :   

Layout tidak sempurna, jarak antar proses terlalu jauh dan pengaturan posisi pengambilan material yang tidak ergonimis.

4. Waiting atau Menunggu
Definisi  :  
Adanya waktu menganggur atau tidak melakukan aktivitas kerja yang disebabkan supply material terlambat, tidak seimbangnya beban kerja, salah instruksi kerja, barang cacat.
Efek       :    
Waktu menjadi terbuang, kapasitas produksi berkurang/target tidak tercapai, pelanggan (buyer) tidak puas.
Penyebab :   
Ketidakjelasan/tidak adanya Standard kerja, Layout yang salah/tidak sempurna, kurangnya training, beban kerja yang tidak sebanding dengan operator, changeover yang berkepanjangan, penumpukan produksi, yang disebabkan supply material terlambat, tidak seimbangnya beban kerja, salah instruksi kerja, barang cacat.

5. Over Production atau Kelebihan Produksi
Definisi  : 
Produksi yang berlebih dan tidak sesuai dengan permintaan atau memproduksi sebelum  adanya permintaan dari pelanggan (buyer).
Efek       :    
Lemahnya waktu produksi, transportasi yang berlebih, penambahan inventory, dan juga bisa berakibat pada cacat barang.  Karena produksi yang berlebihan memberikan potensi barang tertumpuk, sulit identifikasi barang cacat dan barang bagus.  Sehingga banyak pakar lean yang mengakatan jika produksi yang berlebih merupakan sumber dari pemborosan.
Penyebab :   
Ketidakstabilan lingkungan kerja (masalah waktu,kualitas,warna,inspeksi, pengujian, inventory, dll).

6. Over Processing atau Kelebihan Proses

Definisi  : 
Melakukan beberapa pekerjaan yang tidak diperlukan dalam proses produksi sehingga pekerjaan yang dilakukan tidak memberikan nilai tambah, atau mengerjakan pekerjaan diluar batas kemampuan contohnya : setiap pekerjaan pasti memiliki standard waktu (SMV/SAM) maka pekerjaan yang melebihi yang standard waktu yang telah ditetapkan merupakan salah satu pemborosan, karena dapat mengakibatkan penumpukan pada salah stasiun kerja, alternatifnya adalah melakukan balancing proses.
Efek       :   
Pemborosan waktu, penambahan biaya, ekstra  lembur, penumpukkan.
Penyebab :   
Tidak adanya standard kerja yang jelas, analisa proses kurang.

7. Deffect atau Cacat / Rusak

Definisi  : 
Hasil produksi yang mengalami kerusakan atau cacat sehingga memerlukan pengerjaan ulang.
Efek       :    
Hilangnya waktu produksi, Adanya pekerjaan ulang (rework), adanya biaya untuk material dan tenaga tambahan dan berpotensi mengurangi kepercayaan pelanggan.
Penyebab :   
Tidak adanya standard yang jelas, Setting mesin yang tidak benar, kurangnya pengecekan terhadap kualitas barang, kurangya training, dll.

Pemborosan adalah kerugian bagi perusahaan karena dapat menyebabkan kerugian yang tidak sedikit bagi perusaan, dari mulai material, biaya, tenaga, listrik, kepercayaan pelanggan berkurang dan lain-lain. Para pakar Lean banyak yang mengatakan jika menghilangkan pemborosan adalah sama saja dengan menghilangkan kenyamanan. 

Kenapa kenyamanan?  Kerena menghilangkan pemborosan sama saja dengan menghilangkan kegiatan tidak sesuai standard, yang sudah menjadi kebiasaan sehingga untuk menghilangkan kebiasaan tersebut akan terasa lebih sulit untuk di lakukan.  Mungkin juga mereka (karyawan) tidak sadar jika apa yang mereka lakukan adalah salah (tidak sesuai standard), maka disinilah peran seorang Lean untuk bisa menyadarkan dan mengarahkan karyawan dengan cara memberikan edukasi atau training keseluruh karyawan dan membuat SOP (standard operational prosedure) di setiap area kerja.

Simple Eliminate Waste

6S (SIX "S")

Apakah pernah mendengar kata 6'S atau 6'R, bagi anda yang pernah bekerja di perusahaan yang menjalankan Lean Manufacturing pasti sudah sangat familiar dengan program 6'S ini.

Lean diartikan sebagai "Ramping" atau tidak ada lemak atau tidak ada pemborosan. Lean terkenal dengan quick lead time atau kecepatan proses karena Lean sangat konsen dalam upaya mengurangi pemborosan dengan cara memanfaatkan sumber daya (manusia dan mesin) secara maksimal.

Lean banyak mendopsi dari Toyota Production System (TPS), TPS pertamakali dikenalkan oleh salah satu industri otomotif asal Jepang yaitu Toyota, Lean sendiri sangat berfokus pada upaya menimalisir pemborosan sehingga pekerjaan lebih bernilai.

6’S adalah landasan untuk membentuk perilaku karyawan agar memiliki kebiasaan (habit) mengurangi pembororsan di tempat kerjanya.  Banyak perusahaan di dunia mengadopsi sistem ini, semua itu tak lepas lepas dari keberhasilan Toyota yang masih eksis dan bahkan menjadi salah satu perusahaan otomotif terbesar di dunia.


Program 6’S pertama kali diperkenalkan di Jepang sebagai suatu gerakan kebulatan tekad untuk menghilangkan pemborosan yaitu dengan cara menerapkan prinsip kerja sebagai berikut:
(Jepang-Inggris-Indonesia)

1. Seiri - Short – Ringkas 

Pemilihan barang yang perlu dan tidak perlu, dan membuang atau menyisisihkan barang yang tidak perlu dengan memberi label red tag agar lebih mudah dikenali. Artinya barang atau alat kerja yang digunakan adalah yang diperlukan saja, sehingga barang-barang yang tidak diperlukan harus disisihkan atau di buang jika sudah tidak dipakai.

2. Seiton - Set in Order - Rapih

Barang disimpan dengan teratur, sehingga mudah dicari dan siap digunakan, Artinya barang atau alat

kerja yang digunakan harus ditata dengan rapih dan diletakkan di tempat yang aman agar barang mudah dicari dan siap dipakai pada saat dipelukan.

3. Seiso - Shine - Resik

Membersihkan sampah dan kotoran di area kerja, agar pelaksanaan

kegiatan pemeriksaan dapat dilakukan dengan mudah.

4. Seiketsu - Standard - Rawat

Mempertahankan dan melakukan pengawasan terhadap kegitan 3’R (Ringkas, Rapih, dan Resik) poin 3’S diatas, yaitu dengan cara membuat S.O.P (Standard Operational Procedure) agar pelaksanaan kerja dapat diselenggarakan dengan teratur, membuat visual kerja yang dapat mengingatkan karyawan untuk dapat bekerja sesuai aturan.

5. Shitsuke - Sustain - Rajin

Kesadaran diri etika dalam bekerja. Artinya menjalankan seluruh kegiatan 6’s dengan rasa tanggungjawab, saling mengingatkan untuk bekerja yang lebih baik dan tidak melanggar aturan yang sudah dibuat.

6. Sensu – Safty - Selamat

Utamakan keselamatan, dengan cara memakai APD (Alat Perlindungan Diri). Artinya setiap pekerjaan yang kita lakukan harus mengutamakan keselamatan yaitu dengan cara memakai Alat Perlindungan Diri (APD) pada saat bekerja, seperti : Alas kaki (Sepatu), makser, Pelindung kepala, sarung tangan dan lain-lain.

6'S merupakan salah satu diantara sekian banyak tools (alat) kerja yang digunakan di Lean system dalam upaya mengurangi pemborosan (Waste), sehingga perlu penyadaran, kebiasaan disiplin kerja sehingga ke mengurangi pemborosan dapat terlaksana.  6'S adalah salah satu alat keja dalam upaya mengurangi pemborosan.

Semoga bermanfaat.

MESIN JAHIT JARUM SATU (SINGLE NEEDLE MACHINE)

Apa itu mesin jahit jarum 1

Mesin jahit jarum 1 atau sering kita kenal dengan mesin jahit single needle merupakan salah satu mesin yang biasa digunakan untuk menjahit pakaian (garment) seperti : baju, blouse, celana, jaket dan produk barang jadi lainnya.

Gambar 1

Cara pengoperasian Mesin Jahit jarum 1

Cara mengoperasikan mesin jahit single needle sangat mudah, berikut langkah-langkah untuk  mengoperasikan mesin jahit single needle yaitu :

1.Pastikan Benang/cone sudah terpasang (Lihat gambar 1, diatas).

2.Pencet tombol "ON" pada mesin yang bertujuan untuk menghidupkan mesin (Lihat gambar 1, diatas).

3.Injak pedal untuk menjalankan mesin (Lihat gambar 1, diatas).

Penggunaan mesin jahit ini jika dilihat dari penjelasan diatas terasa sangat mudah, tetapi pada kenyataannya tidak mudah seperti yang difikirkan, mengapa demikian?

Meskipun terlihat sederhana tetapi ketika kita sudah mencoba mengoperasikannya sendiri, maka anda akan mengerti mengapa cara mengoperasikan mesin yang satu ini tidak mudah seperti yang dibayangkan, karena mesin jahit single needle memiliki banyak bagian(Tools) yang cukup banyak dan rumit, sehingga butuh skill dan banyak perlatihan menjahit supaya dapat mengoperasikannya dengan mahir.

Bagian-bagian mesin jahit jarum 1 dan fungsinya

Sebagai pembuka maka kita akan belajar untuk mengetahui bagian-bagian dan fungsi yang ada di mesin jahit single needle ini.  

Bagian dasar dari mesin jahit jarum 1 terdiri dari 3 , yaitu.

1. Badan mesin 

2. Meja mesin

3. Kaki mesin

Sumber : Pribadi, Gambar 2

1. Badan mesin terdiri dari semua komponen yang dapat menggerakan mesin dan alat pendukung mesin lain yang saling berhubungan.

2. Meja mesin berfungsi sebagai tempat untuk meletakkan kain/garmen ketika akan dijahit.

3. Kaki mesin sesuai dengan namanya, kaki mesin berfungsi sebagai penyangga/tumpuan mesin jahit supaya dapat berdiri.

Jenis mesin

Mesin jarum 1 ada 2 tipe yaitu, manual dan otomatis.

- Mesin jarum 1 Manual 
Seperti dengan namanya, maka mesin jarum 1 manual cara pengoperasian atau menjalankan mesin masih harus dibantu menggunakan sentuhan/tangan manusia yaitu untuk setting mesin sehingga hasil jahitan sesuai dengan kebutuhan.

Mesin jahit jarum 1 manual

- Mesin jarum 1 Otomatis

Produk yang inovatif dewasa sekarang telah menjadi standard dalam industri, begitupun dengan industri mesin jahit.

Inovasi sebuah produk mesin jahit yang lebih baik, mudah dioperasikan, dan efisien (hemat listrik & tenaga) merupakan kebutuhan bagi konsumennya yang wajib dipenuhi sehingga merupakan suatu keharusan bagi setiap produsen mesin jahit untuk terus mengmbangkan produknya.

Banyak perusahaan yang tidak dapat bertahan dalam persaingan bisnis dikarenakan tidak mau untuk berinovasi, 

Tentunya kita dulu masih ingat dengan cerita salah satu perusahaan ponsel terbesar di dunia asal Finlandia yaitu Nokia, yang dalam 3 dekade lebih menguasai industri ponsel di dunia, namun hanya dalam hitungan tahun saja mengalami penurunan drastis hingga akhirnya megalami kebangkrutan, yang disebabkan karena arogansi dan merasa cukup tanpa di imbangi dengan perubahan/inovasi.

Dengan adanya pengalaman ini pastinya banyak produsen mesin, terutama mesin jahit sadar akan pentingnya sebuah inovasi dan mulai berlomba-lomba untuk selalu mengembangkan produknya, maka hal tersebut merupakan tantangan bagi perusahaan untuk terus melakukan perubahan dan inovasi.

Mesin jahit jarum 1 otomatis memiliki banyak kelebihan jika dibandingkan dengan mesin jahit jarum 1 yang masih manual, salah satu kelebihannya adalah sebagai berikut :

1. Jika dibandingkan dengan mesin jahit jarum 1 manual, kemampuan menjahit jarum 1 otomatis yang lebih baik untuk berbagai macam bahan, hal ini dikarenakan mesin jarum 1 otomatis ini dirancang untuk lebih fleksibel dan meyesuaikan kebutuhan pemakainya.

2. Menjahit lebih halus (mudah dikendalikan, getaran rendah) dan tidak bising.

3. Mudah perawatan (pembersihan badan luar dan dalam mesin, di sebagian mesin sudah dilengkapi dengan sensor keamananan sehingga mesin tidak akan jalan jika badan mesin dalam keadaan miring/terbuka, mudah pelumasan, dan lain-lain).

4.    Lebih ekonomis dari segi penggunaan listrik karena sudah dilengkapi internal AC Servo.

5. Sudah dilengkapi tombol otomatis untuk penyetingan mesin ( Kecepatan, jumlah stik dan potong benang otomatis)

Berikut penjelesan dan fungsi dari masing-masing bagian mesin jahit jarum 1 di rangkum dalam bentuk buku manual berdasarkan bagian-bagian dan fungsinya dari mesin jahit single needle otomatis (Baca perbedaan mesin jahit otomatis dan manual).

Ulasan diatas adalah bagian dari mesin yang sering digunakan saja, sehingga disini hanya menjelaskan bagian/part penting dan yang paling sering digunakan ketika menjahit.

Sumber :
Instruction Manual Machine SN 7000DD Bothers